筆者先談談可穿戴設備模具工藝：一、模具鋼材的選擇和處理：

1.模具鋼材盡量采用耐蝕塑料模具鋼或耐蝕鏡面塑料模具鋼。

2.比如說S-136GSW-2316  618等等這些碳含量在0.7%和1.5%之間的。

3.這些模具鋼不生銹耐腐蝕，耐磨，高光滑，經過熱處理后使用時間長，給產品帶來始終如一的表面紋絡，對于高端智能穿戴產品來說，表面要求非常美觀精致，所以選擇合適的模具鋼來處理表面紋絡是非常重要的一個環節。

二、模具型腔的表面處理：

對于可穿戴設備要求獨特的手感來說，模具型腔的表面處理非常重要，我們在研發的時候試過同種TPE材料，不同的型腔表面處理做出來的產品，手感完全不同。通常來講，模具的型腔表面紋絡處理有三個方式:

1.EDM電蝕紋：模具表面型腔是直接用電極通過火花機放電加工出  來的紋絡，這種工藝是可以處理最細的模具紋絡，也就是幼紋（高精度的電火花是可以直接加工鏡面的）但是這種加工出來的紋絡表面均勻度較難控制，通過高精度火花機也可以達到。模具表面紋絡處理得越幼，產品手感就會感到越柔順細膩絲滑，但是透氣性會差一些。

2.化學蝕紋：香港稱為曬紋,臺灣又叫咬花，這種工藝是通過化學滲透作用，在模具表面腐蝕成各種紋絡圖案。蝕紋可以把模具型腔表面處理非常均勻，也是用得最多的一種。缺點就是多套模具同一產品很難控制每套模具的紋絡都一樣。

3.激光蝕紋：利用激光對模具金屬表面進行蝕刻的原理，對模具表面進行蝕紋加工 。對多套模具同一產品的紋絡控制的精準度非常高，快速周期短。缺點是復雜的三維結構，采用通常的激光平面加工很難實現。

三、可穿戴產品模具的澆注設計：

1.澆注設計對產品成型，表面外觀也是相當重要的。

2.盡量將澆口設計在壁厚最大的區域。

3.澆口不能設在高應力區域附近。

4.對于不可見缺陷(例如澆口痕跡)的外露表面，可以將澆口設在內部，用遂道式澆口供料至彈出銷上，以及可以做潛水針。

5.如果在兩個或兩個以上的型腔，零件和澆口應沿注道對稱布置。

筆者下面在談談可穿戴材料注塑工藝：

一、可穿戴產品在注塑時要注意的幾點問題：

1.塑料顆粒中的水分（干燥90度3h)

2.模具供料系統過小

3.錯誤的澆口位置

4.保壓時間太短

5.錯誤的熔融溫度

6.錯誤的模具溫度

二、可穿戴產品在注塑中常見的產品缺陷：

1. 氣紋

2. 噴射痕

3. 陰陽面

4. 冷料痕

5.產品變形   縮水

6.澆口發暗   澆口分層

7.澆口亮痕   飛邊

三、可穿戴產品注塑工藝經驗總結

1、出現常見的氣紋，陰陽面，澆口亮痕原因分析：

（1）消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分干燥。

（2）降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

（3）增加注射壓力，降低注射速度。

（4）增加或減少預塑，背壓壓力，減少螺桿轉速。

（5）改善流道及型腔排氣狀況。

（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

二.常見的飛邊現象原因分析：

1.降低注射速度

2.減少注射壓力/注射時間

3.降低保壓壓力和保壓時間

4.降低成型溫度

5.降低模溫

6.提高鎖模力

7.檢查模具的平面度和裝配

8.改用鎖模力比較大的機器

三.出現分層剝離的原因分析：

1．料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。

2．注射速度太快，應適當減慢注射速度。

3．背壓太低。

4．原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料。

四、出現縮水的原因分析處理：

1.注塑機壓力太低

解決方案： 逐漸升高注塑壓力  增加背壓

2.熔膠量過少

解決方案： 增加熔膠量

3.成型溫度太高

解決方案： 降低熔膠溫度     降低注塑速度    延長注塑時間

4.射嘴孔太小

解決方案：增大射嘴孔的直徑

5.模具模腔走膠太慢

解決方案：增加注塑速度或采用多段注塑

6.模具鎖模太緊，形成真空

解決方案：合理調整鎖模力    擴大排氣口